「問題解決」メルマガセミナー！

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　　　　　　　　　　　◆◆「問題解決」メルマガセミナー◆◆

　　　　　　●この記事の知人、同僚、友人への転送は大いに歓迎です。●

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今回はセットメーカーの製造課長からいただきました。市場に出荷後半年
〜一年で発生する製造不慮を何とか無くしたいという相談です。きっとお
役に立つと思います。

　　　　　　　　　　彩愛コンサルピア代表　下山明央

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＜第５５回＞「調達物流費が見えない！」
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企業は生き物だ。だから毎日のように問題が発生する。それを迅速に解決
して再発防止に結び付けている企業ばかりではない。
未解決の問題が蓄積し、大きなマグマとなり、やがて爆発する。大きな社
会問題にまで発展し、下手をすると廃業や倒産にまで追い込まれる。
本メルマガでは、問題のジャンルは問わず、多くの問題を取り上げ、解決
のノウハウを公開することにする。

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■問題の発生原因には、二つある。一つは「直接原因」で二つ目が「動機
　的原因」である。この二つの切り分けを行い、「動機的原因」を追求し
　て再発防止対策を講じれば、同じ問題・類似の問題の発生に歯止めがか
　かり、問題の発生頻度も激減する。「動機的原因」の追求こそが大事な
　のだ。■

＜今回のメニュー＞【異業種にこそ、ヒント山積！】
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【１】なぜ調達物流費が見えないのか？
【２】調達物流費を下げるための方策！
【３】今日のポイント
【４】編集後記
【５】相談コーナー
【６】相談したい「問題」を募集！
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カイゼンの進んでいる会社なら物流費はコストダウンの「最後の秘境」だ
という人がいる。私もそう思っている一人だ。

物流を大きく三つに分けて考えてみたい。「調達物流」、「社内物流」、
「販売物流」だ。

その中で今回は「調達物流」にスポットを当てる。

メーカーは原材料や部品を調達して生産する。流通業は商品を仕入れて販
売する。そのときに発生しているのが調達物流費だ。しかしこの調達物流
費は調達品の価格に転嫁されていて明白でない場合が多い。

しかも多くのサプライヤー（調達先）が自社便、宅配便、あるいは委託し
た運送会社のトラックを仕立てて納入する。低積載率のトラックが集結し、
納品場所は混雑、当然地球環境にも悪影響だ。

さらに注文した分が一度に納入されてもそれらの原材料や部品を一度に使
うわけではない。流通業においても一度に売れるわけではない。多くは在
庫として倉庫に保管される。在庫は資金が寝そべる。管理する費用だって
バカにならない。

【１】なぜ調達物流費が見えないのか？

多くの場合、調達品の価格の中に調達物流費が埋没している。取引開始前
に見積書の中で納入運賃を明示させているとはいえ、あまりよく把握され
ていないケースは多い。

調達物流費が見えない原因を追求して引き下げる対策を講じることが大切
だ。

【直接原因】

（１）調達品に占める物流費がいくらなのか眼中にない。

原材料や部品、あるいは商品の価格はシビアに交渉して引き下げる努力を
するが、その他の価格、中でも物流費はあまり気にも留めない。

（２）納期どおり納入させることに全神経を集中。

サプライヤーはなるべく注文数量を一括して納入し物流費を低く抑えたい。
購入側は使う時期、売れる時期まで在庫するため資金が寝そべり、管理費
用もかさむ。

メーカーでは納期管理は調達部門のタスク、在庫管理は生産管理部門のタ
スク。これは伝統的な「部分最適」の考え方だ。

【動機的原因】

（１）調達物流費の詳細を把握しようとしない。（意識不動）

業種、業界にもよるが物流費は購入価格の１０〜１５％ほど占めていると
言われる。したがって調達品の物流費の詳細を把握してみる必要があるは
ずだが、多くの場合把握する努力をしていない。

（２）調達物流による地球環境への影響を配慮しない。（意識不動）

サプライヤーは何しろ納期で尻を叩かれる。たとえ低積載率でも納品のた
め配送しなければならない。

工場の敷地も物流センターの駐車場も納品のトラックで混み合う。ひどい
場合はトラックが列を作って荷降ろしを待つ。夏冬はエアコンが必要だか
らエンジンは掛けっぱなしだ。

非効率な納品のための物流とエンジン掛けっぱなしでは二酸化炭素などの
削減どころではない。これでは企業としての社会的責任を果たせなくなる。

（３）業者の都合による一括納入に対する在庫増の影響について配慮しな
　　　い。（意識不動）

細切れで注文を出せばサプライヤーは値上げを要求してくる。見積もり条
件に則して注文すればサプライヤーは極力一括納入を望む。購入側は在庫
増でも泣かされる。

【２】調達物流費を下げるための方策！

特に「動機的原因」に掲げた項目に対して対策を講じることが大切だ。

（１）調達物流費の詳細を把握する。

まず一日当たり何台のトラックが納入のために来ているかを調査してみた
らいい。次にサプライヤーの協力を得て納入のために物流費が実際いくら
かかっているのかを調査してみることだ。

走行距離、トラックの大きさ、ドライバーの給料、高速道路の料金などが
分かっただけでもかなり正しい物流費の把握にたどり着ける。

（２）調達物流による地球環境への影響を配慮する。

例えば一日当たり構内に入ってくるトラックの台数を半減できれば概ね二
酸化炭素などは半減できる。これもグリーン調達につながるから地球環境
に優しくなり、企業イメージもアップできるというわけだ。

（３）ＪＩＴ納入で物流費削減と在庫削減を狙う。

サプライヤーも原材料、部品を一度に取り揃えられるわけではあるまい。
購入する側も一度に使ったり、一度に売れるわけではない。

今日、午前中に必要なものは朝までに使用する場所に届いていればいい、
午後に必要なものは午前中に使用する場所に届いていればいい。これが
ＪＩＴ（Just In Time）納入の考え方だ。

ならば購入者側が何台かのトラックでサプライヤーを巡回して集荷して
くるという考え方はどうか。これを「ミルクラン方式（取りに行く物流）
」という。徐々に発展させて拡大していけばいい。これがＪＩＴ（Just 
In Time）集荷（納入）につながる。

そして、サプライヤーには物流費の分だけ価格を下げてもらう。購入者
側では在庫が極少で済むというメリットは大きい。そして伝統的な「部
分最適」から「全体最適」に少し近づけるだろう。

ミルクラン方式は、カルロスゴーン社長が日産サバイバルプランの目玉
として導入した手法だが、多くの企業に採用され、大きな成果を挙げて
いる。

【３】今日のポイント

（１）調達物流費の詳細を把握することが全ての出発点になること。

（２）企業の社会的責任の一環として、調達物流による地球環境への影
　　　響を配慮すること。

（３）ＪＩＴ集荷（納入）で物流費削減と在庫削減を狙うこと。そのた
　　　めにサプライヤーに納入させるのではなく「ミルクラン方式」に
　　　切り替え、拡大していくこと。

【４】編集後記

物流の範囲は広い。まずは調達物流費の削減に目を向けることをお勧め
する。

ＪＩＴ集荷（納入）の手段として「ミルクラン方式（取りに行く物流）」
は有効だ。さらには在庫の大幅な削減の効果が期待できる。

物流カイゼンの支援、承ります。
ご相談は⇒　3223898301@jcom.home.ne.jp　まで

【５】質問コーナー（群馬、セットメーカー、製造課長、Ｔさん）

◆Ｔさんの質問◆（アドバイスください）

わが社ではある大手セットメーカーのコンピューター周辺機器を生産して
いる７５人規模の下請けメーカーです。

一部の部品を除き、自社調達して組み立て、完成品で納入しています。

顧客セットメーカー側の設計には特に問題がないのですが、顧客セットメ
ーカーが販売した後で市場故障が発生するたびに品質監査を受け、指導に
従って対策を講じてきましたが結果は芳しくありません。

指導を受けた対策内容はチェックシートに基づく検査の強化が主体でで、
半田付けや組み付け不良がないかどうかを入念に検査しています。

市場での故障は出荷後半年〜一年経過後に発生するものが多く、手付け個
所の半田付け不不良、コネクターの接続不完全、組み立て時のリード線の
挟み込みによるショート、作動部分に塗布したオイルの染み出しによる導
通不良などです。

先生の記事にあったように念入りにチェックしても「瞬間検査」で経時的
に発生する不良は発見しにくいことは認識しています。

検査方法を抜本的に見直さなければと思うのですが、経時的な製造不良を
無くすためのアドバイスをいただけたらと思います。

【アドバイス】

顧客企業側の設計に起因する不良がないということはしっかりした会社だ
と思う。

現在の対策法である「検査の強化」だが、私は「関門検査」と称している。
どんなに関門を強化しても“すり抜け”が生じてしまう。検査コストをア
ップさせた割には効果は薄いということだ。

不良は「元から断つ」ことが基本だ。つまり源流で不良を作らない対策こ
そが重要なのだ。このことを社内全体で共有化することから始めてほしい。

１．半田付け

イモ半田（冷半田）でも最初は導通がある。半田の量が多すぎれば確実に
付いているかどうかも分かりにくい。

ここは熟練が要る作業で、コテさき温度や半田付け時間、半田の量などの
条件管理が重要だ。不良の半田付けと良品の半田付けの見本を用意し、実
技の特訓をし、合格者にだけ作業をさせることだ。いわゆる認定試験制度
だ。

２．コネクターなどの接続不良

半差し状態でも一時的には導通がある。通常、完全に挿入すればクリック
音がして分かる構造のものが多い。完全に挿入されたかどうかを本人のセ
ルフチェックと次工程の人（第三者）の順次点検で防げると思う。

３．リード線の挟み込み

部品を組み付けるとき、誤って引き回しのリード線を挟み込んでネジ止め
してしまうことはよくある。リード線は部品取り付け後に引き回すか、組
み立て治具を作成してリード線を隔離した状態を維持して部品を取り付け
るようにすべきだ。

４．オイルの染み出し

液体は染み出しがつき物だ。まず塗布する量が管理されていないのではな
いか。ディスペンサーなどで塗布量を一定量に管理することをお勧めする。

オイルは使用環境の温度が高ければ染み出しやすくなる。機密性のある構
造に設計変更してもらうのも効果的だ。暫定的には染み出してはいけない
場所にオイルバリアを塗布することも効果的である。

作業者が代われば必ず何かが起きる。従って日々発生する作業者の変更に
当たっては、作業訓練の充実であらかじめ「多能工」をたくさん育成して
おくことだ。

関門検査の強化よりも源流で不良を作らない対策に力を注ぐことが重要だ。

Ｔさん、ご質問ありがとうございました。

不良対策の支援承ります。
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【６】相談したい「問題」を募集！

相談したい問題を募集します。アドバイスします。本メルマガに掲載させ
ていただく場合があります。その場合は、匿名で掲載しますからご安心く
ださい。
相談したい問題はこちらへ→　3223898301@jcom.home.ne.jp　

次回は、「チームワーク力が弱い！」を解説します。
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　　　　　　　　彩愛コンサルピア代表　下山明央

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